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一、爐體系統(tǒng)（核心反應區(qū)）

1. 爐筒（回轉筒體）

• 材質：根據工作溫度不同選擇耐高溫材料，低溫段（≤600℃）常用普通耐熱鋼（如 304 不銹鋼）；中高溫段（600-1200℃）采用高鉻鎳合金（如 310S）；超高溫段（＞1200℃）則需使用剛玉、莫來石等耐火陶瓷材料。

• 結構：呈傾斜放置的圓筒狀（傾斜角度通常 3°-5°，便于物料隨旋轉向前移動），筒內壁可根據需求設計抄板、擋板或螺旋葉片，增強物料翻動和傳熱效率，避免局部堆積。

• 驅動連接：爐筒兩端通過滾圈架設在托輪上，由減速電機驅動齒輪（或摩擦輪）帶動旋轉，轉速可通過變頻調速（通常 0.5-10 r/min，根據物料處理量和反應時間調整）。

2. 進料與出料裝置

• 進料口：位于爐筒高端，配備螺旋給料機、料斗或密封閥門（如閘板閥），確保物料連續(xù)、均勻進入爐筒，同時減少爐內熱量流失。

• 出料口：位于爐筒低端，連接集料槽或冷卻裝置（如冷卻套管），部分設備設計有密封結構（如迷宮密封、機械密封），防止高溫煙氣外溢或外界空氣滲入（尤其適用于惰性氣氛保護工藝）。

二、加熱系統(tǒng)（核心熱源區(qū)）

1. 電熱元件

• 類型與布置：根據加熱溫度和爐體結構選擇，常見類型包括：

• 電阻絲 / 電阻帶：如鎳鉻合金絲（工作溫度≤1000℃），通常纏繞在爐殼內側的耐火磚或陶瓷支架上，均勻分布于爐筒外周（外熱式）或爐筒內部（內熱式，需與物料非接觸）。

• 硅碳棒 / 硅鉬棒：硅碳棒適用于 1000-1400℃，硅鉬棒可達 1600℃以上，多采用懸掛或側裝方式固定在爐膛兩側，直接輻射加熱爐筒或物料。

• 管狀電熱元件：由金屬套管包裹電阻絲，可插入爐筒內部或嵌入爐壁，適合需要局部加熱或避免元件與物料直接接觸的場景。

• 分區(qū)加熱設計：大型電加熱回轉爐常將爐膛沿軸向分為多個加熱區(qū)（如 3-5 區(qū)），每個區(qū)域獨立控制溫度，實現爐內 “梯度升溫” 或 “恒溫段” 精準調控，滿足物料不同階段的加熱需求。

2. 保溫層（隔熱結構）

• 位于電熱元件與爐殼之間，由多層隔熱材料組成：內層為高鋁棉、陶瓷纖維毯（耐高溫、低導熱），外層為輕質保溫磚或硅酸鋁氈，最外層覆蓋金屬外殼（如鋼板），減少熱量向外界散失，降低能耗（保溫層散熱損失通?？刂圃诳偰芎牡?10% 以內）。

三、控溫與監(jiān)測系統(tǒng)

1. 溫度控制系統(tǒng)

• 傳感器：每個加熱區(qū)配備熱電偶（如 K 型、S 型，根據溫度范圍選擇），實時監(jiān)測爐內溫度并反饋至控制系統(tǒng)。

• 控制柜：通過 PLC 或智能溫控儀調節(jié)電熱元件的供電功率（如固態(tài)繼電器控制），實現恒溫（控溫精度可達 ±1℃）、程序升溫（如 5℃/min 階梯升溫）等功能，部分設備支持遠程操作和數據記錄。

2. 輔助監(jiān)測裝置

• 包括爐體轉速計、物料液位傳感器（部分進料口配備）、電流 / 電壓監(jiān)測儀表等，確保設備運行參數穩(wěn)定可控。

四、支撐與傳動系統(tǒng)

1. 支撐裝置

• 托輪組：爐筒中部通過滾圈架設在 2-4 組托輪上，托輪采用耐磨鑄鐵或鋼質材料，可通過調整托輪高度修正爐筒水平度，減少運行時的振動。

• 擋輪：位于滾圈兩側，防止爐筒軸向竄動，保證旋轉穩(wěn)定性。

2. 傳動裝置

• 由電機、減速器、聯(lián)軸器、主動齒輪（或摩擦輪）組成，通過齒輪嚙合（或摩擦傳動）帶動爐筒旋轉，轉速可通過變頻電機無極調節(jié)，適配不同物料的停留時間需求。

五、特殊功能附件（按需配置）

• 氣氛控制系統(tǒng)：如需在惰性氣體（氮氣、氬氣）或還原性氣氛（氫氣）中處理物料，可配備氣體進氣口、排氣口及流量計，部分設備設計有氣體循環(huán)裝置，確保爐內氣氛均勻。

• 冷卻系統(tǒng)：針對高溫出料物料，可在出料口連接水冷套管或風冷裝置，快速降低物料溫度，避免后續(xù)氧化或變質。

• 除塵裝置：若物料加熱過程中產生粉塵，可在排氣口連接旋風分離器或布袋除塵器，減少環(huán)境污染。

結構特點總結